मल्टी{{0}कैविटी मोल्ड्स, जिन्हें मल्टी-होल मोल्ड्स के रूप में भी जाना जाता है, एक ही मोल्ड बेस पर कई मोल्डिंग कैविटी वाले मोल्ड होते हैं, जो एक साथ कई उत्पादों को दबाने या इंजेक्शन मोल्डिंग करने में सक्षम होते हैं। उनके डिज़ाइन का मूल तर्कसंगत कैविटी लेआउट, रनर और गेटिंग सिस्टम डिज़ाइन के माध्यम से उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए उत्पादन दक्षता को अधिकतम करने और इकाई लागत को कम करने में निहित है।
गुहाओं की संख्या आमतौर पर उत्पादन बैच के आकार और प्रयुक्त इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन या एक्सट्रूडर के मॉडल द्वारा निर्धारित की जाती है। एक सामान्य पदनाम "चार में से एक" है, जो चार-गुहा वाले सांचे को इंगित करता है। कैविटी लेआउट को मुख्य रूप से संतुलित और असंतुलित लेआउट में विभाजित किया गया है। संतुलित लेआउट प्रत्येक गुहा में समान सामग्री फीडिंग प्राप्त करते हैं, जिससे लगातार प्लास्टिक भागों को सुनिश्चित किया जाता है, लेकिन धावक लंबे होते हैं। असंतुलित लेआउट में कॉम्पैक्ट कैविटी व्यवस्था होती है, जिससे मोल्ड की जगह बचती है, लेकिन कैविटी के बीच भरने में अंतर हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप संभावित रूप से असमान भाग का आकार या गुणवत्ता हो सकती है। एल्युमीनियम एक्सट्रूज़न मल्टी - कैविटी मोल्ड डिज़ाइन में, कैविटी प्लेसमेंट को स्टील की ताकत पर विचार करना चाहिए, अत्यधिक बड़े या छोटे कैविटी अंतर से बचना चाहिए। आमतौर पर एक सममित लेआउट को प्राथमिकता दी जाती है, जिसमें क्षैतिज प्लेसमेंट की सिफारिश की जाती है। यदि ऊर्ध्वाधर लेआउट आवश्यक है, तो क्रमबद्ध प्लेसमेंट की अनुशंसा की जाती है।
रनर प्रणाली बहु-गुहा सांचों में संतुलित भराई प्राप्त करने के लिए महत्वपूर्ण है। बहु-गुहा इंजेक्शन मोल्डिंग में, पिघले हुए राल के संतुलित प्रवाह और भरने को प्राप्त करने के लिए अक्सर एक "एच"-आकार की धावक संरचना का उपयोग किया जाता है। हालाँकि, "एच" आकार के धावक से जुड़े प्रवाह कतरनी गर्मी उत्पादन और असमान पिघल तापमान वितरण की संभावित समस्याओं पर ध्यान देना महत्वपूर्ण है। रबर इंजेक्शन वल्कनीकरण जैसी प्रक्रियाओं में, कोल्ड रनर डिज़ाइन का व्यापक रूप से इसकी सामग्री की बचत और गुणवत्ता में सुधार के कारण व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। इसके डिज़ाइन के लिए द्रव मॉडल (जैसे स्यूडोप्लास्टिक द्रव मॉडल) का उपयोग करके बहु-गुहा भरने की व्यवहार्यता के सत्यापन की आवश्यकता होती है। एल्युमीनियम एक्सट्रूज़न मल्टी-कैविटी मोल्ड्स के लिए, मैनिफोल्ड डिज़ाइन को दो रूपों में विभाजित किया गया है: व्यक्तिगत मैनिफोल्ड फीडिंग और इंटीग्रल मैनिफोल्ड फीडिंग। परिशुद्धता सुनिश्चित करने के लिए मैनिफोल्ड्स और वेल्ड चैंबरों को आमतौर पर सीएनसी केंद्रों का उपयोग करके मशीनीकृत किया जाता है।
गेट वहां स्थित होना चाहिए जहां इसे भाग से सबसे आसानी से हटाया जा सके और जहां यह यथासंभव उपस्थिति को प्रभावित न करे। इसकी स्थिति को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि संतुलित भरने की सुविधा के लिए गुहा के सभी हिस्सों से दूरी यथासंभव सुसंगत है (समान प्रवाह लंबाई प्रदान करना)। डिज़ाइन को गुहा से गैस के निकास को सुविधाजनक बनाने और भाग विरूपण को रोकने के लिए पिघले हुए प्लास्टिक को कमजोर कोर, आवेषण या स्लाइड पर सीधे प्रभाव डालने से रोकने पर भी विचार करना चाहिए।
प्लास्टिक भाग की विशिष्ट संरचना के आधार पर विभाजन रेखाओं की संख्या और स्थान निर्धारित करने की आवश्यकता है। जटिल संरचनाओं, उपस्थिति गुणवत्ता के लिए उच्च आवश्यकताओं, या उच्च असेंबली परिशुद्धता वाले प्लास्टिक भागों के लिए, एक बहु {{1} }गुहा, बहु - विभाजन सतह डिजाइन को अपनाया जा सकता है। उदाहरण के लिए, कुछ जटिल भागों को तीन या अधिक विभाजन सतहों की आवश्यकता हो सकती है।
मोल्ड सामग्री में अच्छे गुण होने चाहिए। एल्युमीनियम एक्सट्रूज़न मल्टी-होल मोल्ड्स के लिए अच्छी कठोरता वाले स्टील की आवश्यकता होती है, और ताप उपचार कठोरता आमतौर पर 48{6}}50 एचआरसी के बीच बनाए रखी जाती है। गुहाओं जैसे महत्वपूर्ण भागों के लिए मशीनिंग आवश्यकताएं बहुत अधिक हैं, और धीमी गति से तार काटने का उपयोग आमतौर पर कार्य क्षेत्र की लंबवतता, समानता और सतह खत्म सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है [14{7}}15]। अल्ट्रा-{8}सटीक मल्टी-{9}होल ऐरे मोल्ड्स (जैसे कि बीजीए पैकेजिंग मोल्ड्स) के लिए, माइक्रो--होल मशीनिंग को अल्ट्रा-फाइन इलेक्ट्रोड वायर (उदाहरण के लिए, 0.02 मिमी व्यास तार) तकनीक का उपयोग करके प्राप्त किया जा सकता है, जिसे उच्च-परिशुद्धता पोजिशनिंग सिस्टम के साथ जोड़ा जाता है।
बहु-छिद्र वाले साँचे के स्थिर उत्पादन को सुनिश्चित करने के लिए तापमान नियंत्रण महत्वपूर्ण है। उदाहरण के तौर पर एल्युमीनियम एक्सट्रूज़न मल्टी{2}होल मोल्ड्स को लेते हुए, मोल्ड तापमान को आम तौर पर 430-480 डिग्री के बीच नियंत्रित किया जाता है, इनगट सिलेंडर तापमान को 410-440 डिग्री के बीच नियंत्रित किया जाता है, और आउटलेट तापमान को 520-580 डिग्री के बीच सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। एल्यूमीनियम की छड़ों को आम तौर पर उच्च से निम्न चरणबद्ध शीतलन विधि का उपयोग करके गर्म किया जाता है। समान ताप प्रवेश सुनिश्चित करने के लिए डाई हीटिंग का समय आम तौर पर 6 घंटे के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। एक्सट्रूज़न के दौरान, भट्टी से डाई हटाने से लेकर एक्सट्रूज़न शुरू होने तक का समय 3 मिनट से अधिक नहीं होना चाहिए, और एक्सट्रूज़न गति आमतौर पर 30-40 मीटर/मिनट पर नियंत्रित होती है। उत्पादन के दौरान, प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार शमन (वायु शीतलन या जल शीतलन) सख्ती से किया जाना चाहिए, और अस्पष्ट शटडाउन से बचा जाना चाहिए।
